La harina de galleta es un coproducto de la industria de alimentación humana de uso común en la fabricación de piensos compuestos, especialmente en alimentos para animales de compañía y primeras edades de porcino. Se obtiene mediante reciclaje de productos alimenticios caducados, bien conservados y sin contaminación química o microbiana. La base de este ingrediente es la harina de trigo, pero su composición es muy variable en función del proveedor y de las materias primas originales. Los productos utilizados por los fabricantes corresponden a cuatro tipos: i) materiales amiláceos que incluye el pan, los cereales tratados y las pastas alimenticias, ii) materiales grasos y azucarados que incluye las magdalenas, rosquillas y donuts, iii) materiales fritos muy grasos con más de un 30% de extracto etéreo, como las patatas, maíces y otros y iv) materiales extradulces que incluyen chocolates, caramelos, mazapanes, turrones y otros dulces de Navidad. En el proceso de fabricación normal se utilizan galletas (en torno al 60%), pan y pastas (en torno al 30%) y dulces, turrones y mazapanes (en torno al 10%), aunque obviamente los niveles varían con la localización de la fábrica y la época del año. Cuando el porcentaje de chocolates o donuts es más alto se elevan los niveles de grasa y azúcares a expensas del almidón. Es una industria en plena fase de desarrollo, cuyo objetivo principal es tipificar y controlar la calidad del producto final.
El proceso de fabricación de la harina de galleta es sencillo. Consiste en recoger los ingredientes de una forma higiénica, separar por procesos mecánicos los plásticos y envoltorios, secar mediante procedimientos adecuados los subproductos de mayor humedad (evitando un exceso de temperatura prolongado, a fin de controlar las reacciones de Maillard entre los azúcares y los grupo amino de los aminoácidos), y la molienda y mezcla de los coproductos para obtener un producto final de composición constante. No obstante, no todas las fábricas son capaces de realizar el procesado de forma correcta, por lo que debe controlarse el nivel de contaminación microbiológica, la disponibilidad de los aminoácidos esenciales, el contenido en plásticos y productos de degradación, y la variabilidad del producto final.
Es un ingrediente rico en grasa (7-10%) y en hidratos de carbono tratados y de calidad (50-57% de almidón más azúcares) por lo que su digestibilidad y palatabilidad es elevada. El contenido en proteína es bajo (8-11%), pero la disponibilidad de los aminoácidos es elevada. No obstante, un tratamiento térmico excesivo reduce la digestibilidad, especialmente de la lisina y la cistina.
Existe poca información sobre el contenido en minerales y vitaminas de la harina de galleta, aunque se puede deducir, por las materias primas de las que procede, que es pobre en calcio, rica en sodio y cloro, y similar a la harina de trigo para otros microingredientes. El producto original, en base a sus componentes debería tener un contenido reducido en cenizas (inferior al 3%). Sin embargo, es frecuente encontrar harinas de galleta con niveles de cenizas superiores al 5-6%. Esto no siempre constituye un fraude ya que es frecuente añadir cantidades altas de talco, u otros minerales, a la harina a fin de facilitar su fluidez y manejo en fábrica. En cualquier caso, un nivel de cenizas alto va en detrimento de su valor nutritivo, ya que actúa como diluyente, por lo que debe ser tenido en cuenta especialmente en cuanto a la valoración energética del producto.
Especial atención debe prestarse a los siguientes puntos:
a.- Calidad de la materia prima inicial: si los ingredientes iniciales no están cuidados, el producto final no puede ser de buena calidad.
b.- Proceso tecnológico utilizado: El diagrama de flujos y el tipo de maquinaria son indicativos de la posible contaminación con plásticos y envoltorios del producto final. Las instalaciones modernas deberían ser capaces de separar hasta un 99% del total de envoltorios. Algunas industrias secan el producto previamente a la separación de plásticos y cartones, mientras que otras realizan una separación previa, lo que debe tenerse en cuenta.
c.- Condiciones del procesado: Las condiciones de tiempo y temperatura durante el secado pueden darnos idea de la disponibilidad de los aminoácidos esenciales y de la calidad del producto final. En el proceso de secado se puede llegar hasta los 300ºC.
d.- Estado de enranciamiento de la fracción lipídica: Algunas de las materias primas utilizadas pueden ser ricas en grasas insaturadas. Una mala conservación puede provocar oxidación y el rechazo del producto final por el animal.
e.- Contenido en cenizas: En algunos proveedores puede superar el 6%. Indica la utilización de fluidificantes, productos salados, etc y, por tanto, el contenido en cloro, sodio y otros minerales aumenta. También puede ser indicativo de adulteraciones.
f.- Contaminación microbiana: Indica la calidad de las materias primas originales, la bondad del proceso y las características higiénico-sanitarias del mismo. A este particular debe controlarse la calidad de la logística de los ingredientes iníciales y la humedad del producto final.
g.- Contenido en teobromina (caballos, perros), procedente del cacao en el caso de harinas con alto contenido en chocolate.
Dada la escasa información nacional disponible, las matrices de composición que se adjuntan deben tomarse como base de partida provisional, y tener muy en cuenta la gran variabilidad entre proveedores.
El pan rallado es el coproducto resultante de la industria del pan de molde junto con otros tipos de panes. El proceso de limpieza y producción es similar al indicado para la harina de galletas, aunque en este caso suelen ser industrias menos sofisticadas.